La carcasa vieja del cliente mide solo 130×370; medí tres veces antes de atreverme a cortar. 13S6P, tira niquelada de 0,2, UF20B en nivel 38. Ver cómo los puntos de soldadura se iluminan uno a uno engancha de verdad. A mitad de camino, los lápices de soldadura se tocaron y perforaron una celda; la cambié y volví a empezar. Novatos, recuerden: primero colocar bien, luego presionar. Sin prisa. Mañana monto la BMS y pasado mañana se lo entrego al cliente. Ya les cuento.

54 celdas 18650, 3S18P, 12,6V 36Ah. Inversor de 600W continuos y 1200W de pico. Cuando enchufé la arrocera se me aceleró el corazón... ¡estable! Soldé con la P60F, tira de níquel de doble capa a la primera, ni una sola soldadura fría. Me llevó dos noches; lo más difícil no fue soldar, sino meter todo ese montón de módulos en la caja y aun así dejar paso para el aire. El video muestra todo el proceso. Si quieren hacer uno, síganlo paso a paso; las dudas, en los comentarios.

Nunca me había atrevido con la soldadura por puntos; me daba miedo que explotara algo. El día que llegó mi U3 Pro practiqué toda la tarde con retales de níquel, y hoy fue en serio. Seis celdas recicladas, seleccionadas por resistencia interna. Después de soldar lo probé con una linterna: en 38 minutos cargó el móvil dos veces. Sonrío como si me hubiera encontrado dinero en la calle. Mi esposa dice que parezco un niño. Pues sí.

Solo cuando fabricas tú mismo las baterías de tu dron FPV descubres cuántas trampas hay: el polo negativo de las 21700 tabless se come muchísima corriente; tuve que subir la UF20B hasta el nivel 52 para lograr penetración completa. Le puse una BMS de 40A y medí la resistencia interna de cada celda antes de soldar: diferencia máxima de 2mΩ. Volé tres packs y al aterrizar la carcasa no estaba caliente. Satisfecho. La receta está en el proyecto. Jurado, no sean muy duros.

Clic en la perilla, presionas la punta y a soldar. Para reparar afeitadoras y cepillos eléctricos a domicilio antes cargaba con una bolsa grande; ahora salgo con una UK1 y un rollo de tira de níquel. El unboxing todavía me emocionó un poco; la caja está muy bien hecha. La tira niquelada de 0,15 va sin problema; la de 0,2 pide nivel 70 o más. Para ser justo, el inconveniente: la batería es integrada, así que después de muchas soldaduras hay que parar y dejar que se recargue.

Tres 18650 y un faro de bici eléctrica, con un tubo de agua como carcasa. Soldé la tira de níquel con la H1: chiquitita, pero con tira de 0,12 va sobrada. La encendí de noche en la calle y los vecinos pensaron que alguien se había dejado las luces del coche puestas. Jajajaja. En la foto 2 está el cableado interno, para quien quiera copiar la tarea.

En la primera versión los cables eran demasiado finos y se calentaban; esta vez puse 2S de 21700 con una BMS de 30A y tira de níquel en doble capa. Esta máquina es pequeñísima: cabe en una esquina del banco sin estorbar, se recarga en segundos y soldé 40 puntos seguidos sin tener que esperar ni una vez. Lo que más me alegró al terminar: ni un solo punto hubo que repasarlo.

Clasificación por capacidad, emparejado, soldadura, montaje de la BMS y termorretráctil: cinco pasos. Para soldar usé la UK1, tira niquelada de 0,15 en nivel 60, penetración justo en su punto. Lo que más quiero decir: emparejar importa diez veces más que soldar. Si en un mismo lote las celdas difieren en más de 5mΩ de resistencia interna, da igual cómo sueldes después. La pregunta más repetida en los comentarios, «¿cuánto cuesta un pack?», también está respondida, en el paso 4 del proyecto.

Estoy haciendo un soporte para la postcombustión de una turbina. Probé varias máquinas y ninguna podía con chapa de acero de 6 mm. Subí la P120D al nivel 999, un chasquido fuerte, y las dos chapas quedaron hechas una sola; ni a martillazos se separan. Lo industrial es otra cosa; hasta el sonido asusta. Pónganse casco y gafas de protección: las salpicaduras son de verdad.

Cuatro baterías 4S, cada una por menos de 60. Soldar fue el paso más tranquilo; lo que de verdad me cansó la vista fue el orden de los cables del conector de balanceo. En el primer vuelo tenía las manos empapadas de sudor. Me estrellé una vez y rompí una hélice, pero la batería quedó intacta. Si quieren empezar en esto: primero aprendan a soldar por puntos, y lo demás es puro ahorro.

Carcasa impresa en 3D + imanes potentes + un pack de batería 2S, soldado con la U3 Pro. El tutorial paso a paso está en el proyecto, con los archivos de impresión incluidos. El momento más feliz de cualquier proyecto hecho a mano: aprietas el último tornillo y la cosa de verdad funciona.

18650 en 3S8P, U3 Pro en nivel 55, tira niquelada de 0,15. Había visto más de diez tutoriales y aún no me atrevía. Cuando por fin me puse, no era para tanto, y las soldaduras quedaron más firmes de lo que esperaba. El momento en que se encendió la luz en el campamento: valió la pena. Gracias a todos los que me enseñaron en los comentarios.