Das alte Gehäuse vom Kunden misst nur 130×370, ich hab dreimal nachgemessen, bevor ich mich getraut hab zuzuschneiden. 13S6P, 0,2er vernickeltes Band, UF20B auf Stufe 38 – wenn die Schweißpunkte einer nach dem anderen aufleuchten, macht das echt süchtig. Zwischendurch haben sich die Schweißstifte berührt und eine Zelle durchgeschossen, also raus damit und nochmal von vorn – liebe Anfänger, merkt euch: erst richtig positionieren, dann drücken. Nicht hetzen. Morgen kommt das BMS rein, übermorgen geht das Teil zurück an den Kunden. Ich melde mich wieder.

54 × 18650, 3S18P, 12,6 V 36 Ah. Wechselrichter mit 600 W Dauer- und 1200 W Spitzenleistung. Als ich den Reiskocher eingesteckt hab, hat mein Herz kurz schneller geschlagen – läuft stabil! Geschweißt mit dem P60F, doppellagiges Nickelband in einem Durchgang, keine einzige kalte Schweißstelle. Hat zwei Abende gedauert; das Schwierigste war nicht das Schweißen, sondern den ganzen Haufen Module in die Aufbewahrungsbox zu quetschen und trotzdem Platz für die Belüftung zu lassen. Im Video ist der komplette Ablauf. Wer's nachbauen will, einfach mitmachen, Fragen gern in die Kommentare.

Ich hab mich nie ans Punktschweißen getraut, hatte Angst, dass was explodiert. Am Tag, als mein U3 Pro kam, hab ich den ganzen Nachmittag an Nickel-Resten geübt, heute ging's richtig los. Sechs ausgebaute Zellen, nach Innenwiderstand sortiert. Nach dem Schweißen mit der Taschenlampe getestet: in 38 Minuten zweimal das Handy vollgeladen. Ich grinse, als hätte ich Geld auf der Straße gefunden. Meine Frau sagt, ich bin wie ein Kind. Stimmt.

Wie viele Fallstricke es gibt, merkt man erst, wenn man FPV-Drohnen-Akkus selbst baut: Die Minusseite von Tabless-21700ern zieht richtig viel Strom, beim UF20B musste ich bis Stufe 52 gehen, bis es durchgeschweißt war. Dazu ein 40-A-BMS, vor dem Schweißen bei jeder Zelle den Innenwiderstand gemessen, maximale Abweichung 2 mΩ. Drei Akkus leergeflogen, nach der Landung war das Gehäuse nicht warm. Zufrieden. Das Rezept hängt am Projekt. Liebe Jury, bitte nicht zu hart.

Knopf klickt, Spitze drücken, und los geht's. Für Reparaturen vor Ort an Rasierern und elektrischen Zahnbürsten musste ich früher eine große Tasche schleppen, jetzt reichen ein UK1 und eine Rolle Nickelband. Beim Unboxing war ich trotzdem ein bisschen aufgeregt, die Verpackung ist echt hochwertig. 0,15er vernickelt geht locker, bei 0,2 musst du auf Stufe 70 oder höher. Fairerweise auch der Nachteil: Der Akku ist fest verbaut, nach vielen Punkten musst du eine Pause machen, bis er nachgeladen ist.

Drei 18650er plus ein E-Bike-Scheinwerfer, als Gehäuse ein Wasserrohr. Das Nickelband hab ich mit dem H1 geschweißt – winzig, aber 0,12er Band schafft es ohne jede Mühe. Nachts draußen angeschaltet, und die Nachbarn dachten, jemand hat sein Autolicht angelassen. Hahahaha. Bild 2 zeigt die Verkabelung innen, für alle, die abschreiben wollen.

Bei Version 1 waren die Kabel zu dünn und wurden warm, diesmal also 2S 21700 plus 30-A-BMS, Nickelband doppellagig. Das Gerät ist echt winzig, steht in der Ecke der Werkbank und nimmt keinen Platz weg, lädt in ein paar Sekunden nach – 40 Punkte am Stück geschweißt, ohne ein einziges Mal zu warten. Das Schönste am Ende: Kein einziger Punkt musste nachgeschweißt werden.

Kapazität messen, Zellen matchen, schweißen, BMS drauf, einschrumpfen – fünf Schritte. Fürs Schweißen hab ich das UK1 genommen, 0,15er vernickelt auf Stufe 60, genau richtig durchgeschweißt. Was ich am meisten sagen will: Das Matching ist zehnmal wichtiger als das Schweißen. Wenn die Zellen einer Charge beim Innenwiderstand mehr als 5 mΩ auseinanderliegen, kannst du danach schweißen, wie du willst – bringt nichts. Die meistgestellte Frage in den Kommentaren, „Was kostet so ein Pack?“, ist auch beantwortet, in Schritt 4 des Projekts.

Ich baue eine Halterung für einen Turbinen-Nachbrenner. Hab mehrere Geräte probiert, keins hat 6-mm-Stahlblech geschafft. P120D auf Stufe 999, ein lauter Knall, und aus zwei Blechen wurde eins – mit dem Hammer kriegst du die nicht mehr auseinander. Industrieklasse ist halt eine andere Liga, schon der Sound ist furchteinflößend. Helm und Schutzbrille auf, die Spritzer sind echt.

Vier 4S-Akkus, jeder kostet unter 60. Das Schweißen war der entspannteste Schritt, die richtige Belegung der Balancer-Kabel ging dagegen echt auf die Augen. Beim ersten Flug hatte ich klatschnasse Hände. Einmal gecrasht und einen Propeller geschrottet, der Akku hat's heil überstanden. Wer einsteigen will: Lern zuerst Punktschweißen, danach ist alles nur noch Geld sparen.

3D-gedrucktes Gehäuse + starke Magnete + ein 2S-Akkupack, geschweißt mit dem U3 Pro. Die Schritt-für-Schritt-Anleitung steht im Projekt, sogar die Druckdateien sind dabei. Der schönste Moment beim Basteln: Die letzte Schraube sitzt, und das Ding funktioniert wirklich.

18650 in 3S8P, U3 Pro auf Stufe 55, 0,15er vernickeltes Band. Hab mir über zehn Tutorials angeschaut und mich trotzdem nicht rangetraut. Als ich's dann wirklich gemacht hab, war's gar nicht so schlimm, und die Schweißpunkte halten besser als gedacht. Der Moment, als beim Camping das Licht anging – hat sich gelohnt. Danke an alle in den Kommentaren, die mir was beigebracht haben.